公司各車間大中修檢修工作按照計劃穩中求進。焦化一廠煉焦車間共204項,已完成184項,剩余項目中13項需廠家派專業技術員檢修,3項處于籌備中,4項正在檢修中。焦化一廠化產車間共33項,已完成11項,剩余項目中6項需廠家派專業技術員檢修,7項需根據天氣和生產實際情況專門安排檢修,其余9項處于籌備中。公司備煤車間共16項,已完成13項,剩余項目中2項需工程管理部安排工程隊人員負責檢修,1項根據設備實際運行狀況,暫不進行更換檢修。公司動力車間煤氣儲配站共22項,現已全部完成;變電站共6項,已完成5項;供熱站共8項,已完成3項;儀表科檢修項目全部完成。公司電氣車間40項檢修項目現已全部完成。在本次大中修過程中,各分廠、車間干部員工創新工作思維,轉變檢修觀念,利用設備檢修機會,在設備安全、環保、節能環節上加大技改力度。公司備煤車間在檢修120偶合器時,針對漏點部位反復排查,通過采取更換油封、處理偶合器外殼沙眼整改措施后,仍未徹底查明漏點部位,車間副主任王墉章經現場分析、反復揣摩,采用將偶合器中充入空氣,再浸入肥皂水中觀察氣泡的辦法成功找到了漏點準確部位。焦化一廠化產車間在檢修冷凝槽區尾氣管道時,發現管道腐蝕嚴重,并給現場環境治理帶來了難題,僅憑傳統的檢修只能解決眼前問題。為從源頭上徹底治理,車間組織相關人員現場調研、分析,提出系統技改建議,并制定了技改方案,經廠部領導對該方案的可行性進行嚴密論證后,決定在原設計只有伴熱管的基礎上,將碳鋼材質的尾氣管更換為不銹鋼管,同時又增設了一套與尾氣管道相連接的氨水沖洗管道,能定期對尾氣管沖洗。這樣不僅降低了管道腐蝕程度,保持管道暢通無阻,又確保了尾氣的有效回收治理,更好地改善了現場環境。該技改項目采取事先預置的辦法,實現了作業現場不動火,取得了良好的安全環保效應;對脫硫廢液提鹽工段的蒸汽凝結水管道走向進行了改造,確保凝結水能自流至收集池,減少了蒸汽消耗量,取得了明顯的節能效益;對本工段使用的風機進行技改,建議廠家將風機外殼使用玻璃鋼材質,葉輪使用不銹鋼,這樣葉輪就不會出現高溫熔化現象,確保了風機的動態平衡;針對各泵類的檢修,車間改變了以往“什么時候壞,什么時候檢修”的無計劃被動檢修作風,現在除了日常檢維修外,每半年組織一次有計劃預防性全方位的“解剖式”大修,使得設備設施的每一個細小問題都能得到排查到位、預防到位、檢修到位、技改到位。 各車間表現出的創新舉措,極大保證了公司設備設施的安穩運行。