【降本增效】備煤車間、動力車間和電氣車間實施降本增效措施

◆備煤車間和電氣車間根據生產實際，對預破碎和刮板機連鎖啟動方式進行優化，增加接觸器，實現單臺啟停。每日刮板機停運3小時，年可節約電量1.8萬度，年可實現經濟效益8100元。

◆備煤車間優化預破碎和混合破碎生產運行，采取錯峰運行方式，年可節約電費50.5萬元。

◆動力車間優化變壓器系統運行方式，充分利用無功補償設備，適時投切電容器，實現無功功率就地補償，有效減少線路、變壓器損耗和電壓損失，年可節約電費約12萬元。

◆電氣車間優化備煤車間4#配電室和焦化一廠煉焦車間5#配電室兩臺變壓器（每臺容量為1600KVA)運行方式，由原來的熱備運行方式轉換為單臺斷電交換運行方式。單臺變壓器空載每小時耗電量為16.2度，經計算，全年兩臺共節省電283824度，核計12.8萬元。

◆備煤車間延長1#、2#葉輪給煤機導料槽，使受煤槽內精煤順著導料槽落至皮帶，不僅緩解了精煤對輸送皮帶的沖擊，有效消除因落煤不正導致皮帶跑偏的安全隱患，降低了檢維修成本，而且減少了粉塵污染，大大改善了現場環境。

◆備煤車間112、201B、B118、B20溜槽用激光對射裝置取代原堵煤裝置，當溜槽內出現堵煤現象時，上游皮帶實現連鎖停車，既防止設備重負荷運行和皮帶打滑，確保上游皮帶安全，又降低了運行成本。

◆煤氣儲配站技改壓縮機注油器加油裝置，制作、安裝油箱，通過管道直接連接至注油器，閥門控制注油取代原來人工提桶注油的傳統方式，實現了自動、精準注油，不僅提高了工作效率，降低了可控成本消耗，而且解決了“跑、冒、滴、漏”問題，改善了現場環境。根據現有5臺壓縮機缸體實際潤滑情況，可節省100#空壓機油7.5kg/日。

◆動力車間供熱站對引風機、給水泵、取樣器進行技改，通過加裝管道，使得冷卻水直接回收至生水箱，實現了水資源的循環利用，據計算，每小時可節約11噸水。

◆動力車間和電氣車間根據實際照明需要，對所轄區域內照明線路技改，限開照明燈192盞（平均每盞36瓦），按每日照明時間為2小時計算，年可節電約5046度，核計約2270元，而且降低了照明燈消耗量。

◆動力車間儀表科對廢舊儀表儀器及通訊工具進行修舊利廢，實現二次利用，再次發揮其使用價值。維修對講機10個，化產車間脫硫廢液提鹽工段濃縮釜放料閥電動閥1個、粗苯中間槽液位調節閥和脫硫再生塔A空氣流量調節閥閥門定位器2個、凈化集控室電腦1臺、脫硫再生塔B脫硫液溫度熱電阻1個，煤氣儲配站組合閥行程開關2個。