【降本增效】焦化一廠化產車間對設備大力推行技術改進發表時間:2020-04-21 08:53 公司焦化一廠化產車間利用春檢機遇,根據廠部技改方案,對設備大力推行技術改進,取得了明顯的安全效益、環保效益和經濟效益。 01 為提高脫硫效果,降低脫硫系統用電能耗,對脫硫工段脫硫系統進行技改,增加了一臺脫硫循環液換熱器,使脫硫液溫度控制在33℃-35℃之間(原來為38℃-39℃),確保脫硫塔B、C完全能滿足脫硫工藝指標要求,使得脫硫塔A循環泵(電機功率630千瓦)由運行轉為備用狀態,經計算分析,年可節電約551.88萬度,年可降低生產成本約248.3萬元,而且降低了設備損耗和檢維修費用。為保證脫硫塔A時刻處于良好備用狀態,確保生產安穩、高效、持續運行,安排每班定時盤車。 02 為優化排渣工藝,降低排渣油溫和排渣用電能耗,增加了冷貧油泵至排渣管的聯通管道,使焦油渣不再經過再生塔而直接排渣至焦油槽,使得再生循環泵(電機功率75千瓦)由運行轉為停運狀態,經計算分析,年可節電約65.7萬度,年可降低生產成本約29.6萬元,而且降低了設備損耗和檢維修費用。 03 為降低生產辦公用電能耗,化產車間提議,電氣車間具體實施,對化產辦公樓照明線路進行技改,限開照明燈42盞(每盞48瓦),按照每日照明時間為3小時計算,年可節電約0.22萬度,核計約1000元,而且降低了照明燈消耗量。 焦化一廠化產車間和公司電氣車間降本增效工作起步早、見效快,他們用實際行動詮釋了降本增效深刻內涵,充分體現了干部員工的成本責任擔當精神,為公司全面推進降本增效活動起到了很好的引領示范作用。公司希望各車間部門以他們為榜樣,立足工作實際,緊緊圍繞降本增效主題,以全流程管控為切入點,以保運行、保利潤為落腳點,以技改創新為手段,建立成本管控長效機制,科學分類,精細核算,深度分析,明確目標,精準施策,精益管理,全力推動公司降本增效工作順利開展。
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